要控制好成本 ，离不开品质与效率的控制。那么怎样有效降低质量问题、提高效率呢？工艺改善是毛衫工厂不可或缺的一个环节 ，也是降低制造成本很重要的一个途径。当然 ，我们必须严格根据工艺标准来作业 ，并在生产的过程中对异常数据（效率和品质）进行分析 ，寻求最佳的工艺方法 ，坚持不断改良工艺的原则 ，求得一个最合理的作业方式。在此基础上形成工艺标准 ，遇到类似问题就可迎刃而解 ，避免不必要的浪费。
刚好这段时间和兄弟厂的同事探讨一个问题 ，就是坠膊款式的前后幅膊头铲针转数较多 ，织片经常要分3-5次落纱铲针。这样操作会产生较多问题 ，如织片次片率高、缝盘锁眼慢、漏眼多、拆纱困难、线头多、分段交接位置松孔等 ，造成织片、缝挑效率较低 ，且膊头漏眼、线头品质问题发生率居高不下。对此 ，我分享了南江的改善方法 ，并对其改善思路进行详细分析。
传统坠膊款的铲膊做法因铲针转数较多 ，导致电脑横机必须分段落纱才能完成编织 ，且纱咀的循环问题还必须织一转尾单边。
此前 ，888集团固有思维限制了解决办法的思考 ，都觉得自从有电脑横机就一直是这么做 ，哪怕问题比较多 ，也没有其他做法了。直到我们承做了一款女装V领坠膊直夹长袖的大货 ，正翻单约有2万件 ，前后幅膊头分了4段落纱铲针 ，中期衫膊头线头的品质问题被888集团QC投诉 ，告诫此客户对手工问题是非常严格的 ，一定要改善。因为此款大货件数较多 ，靠手工来控制显然不合理 ，还存在被客人投诉造成大量返工的风险。所以 ，已织片的大货就要求缝挑做好品质控制 ，未织的大货则要想方法解决 ，以杜绝品质问题 ，并也要解决此做法生产中所产生的问题。
经过多次的测试和探讨 ，我们决定在织片铲膊位置增加一把纱咀 ，将1转尾单边更改为半转 ，挑撞不用拆底纱 ，这样子就能很好的解决线头的问题。但是这个方法只能解决线头的品质问题 ，却不能解决织片次片率高、缝盘锁眼慢、漏眼多、拆纱困难、分段交接位置松孔等问题。此方法显然不是最佳的工艺 ，所以只能再次寻找更好的方案。
再次经过不断探讨 ，最后决定尝试用织片将前后膊头位置进行套针织法。经过多种套针方法测试 ，主要在两种方法选择。
第一种是全部套针 ，这种方法织片增加时间较多 ，且不稳定 ，次片率也较高。
第二种是最后一段留着落纱 ，前面几段落纱用套针织 ，铲一转套一次 ，织片增加时间少 ，且稳定 ，外观美观度也能OK。大家一致认为第二种是最佳的工艺方法 ，经过了10打大货的测试 ，此方法确实可行。
以此款为例 ，前后膊头改套针织法后 ，每件织片时间增加3分钟。但是膊头造成的次片率从5%降低到0.3% ；缝盘节省锁眼8元/打 ，挑撞节省拆纱、勾线头4.8元/打 ，并且杜绝了漏眼、线头、分段交接位置松孔等品质问题。这样子综合计算下来 ，此款大货一打节省成本约10元。
所以 ，寻求最佳工艺 ，是需要不断地尝试新的作业方式 ，改变固有思维来突破瓶颈。通过工艺改善有效降低品质问题、提高生产效率和降低成本 ，这是控制好生产成本非常直接的方式。我们最怕的是用传统思维和经验 ，然后放弃了很多看似不可行的方法 ，最后靠一线生产人员去克服解决 ，浪费了大量人力和成本 ，还增加了品质的风险。像类似坠膊款铲膊位置更改为套针织法的案例 ，是改变固化多年的工艺方式 ，利用机械代替手工 ，让其达到降低成本的目的。工艺水平是我们生产成本的底线 ，如何做好改善 ，对成本控制起到了很重要的作用。
